Estos dispositivos utilizan el calor contenido en los gases de combustión para obtener la valorización energética de los residuos.

En función de las exigencias específicas, el calor generado por una instalación de incineración puede ser utilizado para producir agua caliente, agua recalentada, vapor a alta o baja presión o para calentar aceite diatérmico.

Pueden integrar o sustituir las prestaciones de una caldera tradicional alimentada con combustibles convencionales. Si consideramos que el coste de estos últimos está en constante aumento, se puede comprender que la recuperación del calor de los humos de la incineración, además de ser una condición necesaria para satisfacer las prescripciones legales vigentes, se convierte en un elemento determinante para la reducción de los costes operativos. En efecto, no son raros los casos en los que el coste de la inversión inicial puede ser amortizado en un lapso relativamente breve.

Los diferentes modelos en producción son suministrados con dispositivos y tecnologías aptas para su plena operatividad. El proyecto, la construcción y la instrumentación suministrada de serie siguen estrictamente las normas y prescripciones de seguridad vigentes.

Las instalaciones de incineración instaladas por Ciroldi S. p. A. pueden estar equipadas con idóneos sistemas para el tratamiento de humos, que pueden ser de dos tipos:

– en líquido

– en seco

Para reducir las sustancias contaminantes contenidas – como polvos, cloro, azufre, metales pesados, etc. – generalmente se adoptan los sistemas “en seco”, con inyección de un reactivo adecuado (bicarbonato) y posterior filtración.

El enfriamiento de los humos – indispensable antes del tratamiento –  permite la recuperación de calor bajo forma de vapor o para el calentamiento de aceite diatérmico o agua.

Para el tratamiento de los humos provenientes de pequeños y medianos incineradores para residuos orgánicos no clorurados – como, por ejemplo, cadáveres animales o desechos de faena – en los que el contaminante a eliminar está constituido casi exclusivamente por partículas, la empresa Ciroldi ha desarrollado y patentado un scrubber especial, denominado “SmokeBlock”, que se instala directamente en la chimenea del horno, con enormes ventajas en cuanto a los costes de instalación, gestión, espacio ocupado y consumo energético.

La instalación de reducción en líquido “Smokeblock” (patentada) ha sido especialmente concebida para los humos calientes procedentes de hornos incineradores en los que el único contaminante que se ha de eliminar está constituido por partículas con granulometría medio-fina.

El dispositivo “Smokeblock” está constituido fundamentalmente por una cámara de lavado instalada en serie sobre la chimenea, que se activa al ponerse en marcha la instalación de termodestrucción (al inicio del precalentamiento de la cámara de postcombustión) y permanece en funcionamiento durante todo el ciclo de termodestrucción, hasta la parada de la instalación (luego del enfriamiento).

El principio de funcionamiento del “Smokeblock” se basa en la capacidad de reducción de un sistema combinado, constituido por una columna de lavado mediante pulverización de tipo clásico, dentro de la cual una serie de «barreras» de agua finamente pulverizada afecta toda la sección de paso de los humos y moja los polvos arrastrados por el flujo gaseoso, separándolos del mismo; las partículas sólidas son empujadas a una zona periférica del dispositivo, desde donde son evacuadas junto al líquido excedente.

El agua utilizada para el lavado es almacenada en un recipiente cerrado, desde donde circula, luego de la sedimentación, mediante una bomba centrífuga.

Por lo tanto, el sistema funciona en un “ciclo cerrado”, sin recambio de agua, excepto el debido a la recuperación de la fracción perdida por evaporación.

Los residuos sólidos de la depuración quedan almacenados dentro del recipiente. La eliminación de estos residuos, al igual que la de las cenizas resultantes del proceso de incineración, debe ser realizada en observancia de las normas vigentes.

El “Smokeblock” presenta las siguientes características:

• no requiere espacios adicionales, salvo el destinado al depósito (de pequeñas dimensiones); la eventual altura limitada del local no implica problemas operativos o de mantenimiento;
• extremada simplicidad de funcionamiento y costes de mantenimiento mínimos;
• consumo de energía eléctrica sumamente bajo;
• emisión de ruido extremadamente baja o nula;
• costes de instalación muy reducidos.

Representa la solución más completa para el tratamiento de las emisiones gaseosas. En efecto, gracias a su versatilidad, ofrece prestaciones capaces de satisfacer incluso los límites más restrictivos impuestos por las normas vigentes en la materia,

La sección de depuración de los humos prevé el enfriamiento previo de los gases que se han de depurar y, por lo tanto, se instala a continuación de un intercambiador de calor. Generalmente está constituida por una batería de filtración de mangas, precedida por un reactor de neutralización en seco, alimentado – mediante un adecuado sistema de almacenamiento, trituración y dosificación – con reactivos químicos específicos (generalmente bicarbonato de sodio y carbones activos producidos mediante el proceso de quimioabsorción “Neutrec®” SOLVAY). Estos reactivos reducen la presencia de SO₂, HCl, HF y, más en general, de los componentes ácidos de las emisiones, así como de los metales pesados y de los compuestos orgánicos complejos y clorurados (IPA y dioxinas).

Un sistema automático de limpieza (aire comprimido a 7 bar en contracorriente, controlado mediante un tablero de control según ciclos programables y en función de la depresión diferencial antes y después de los filtros) mantiene estables y eficaces los procesos de quimioabsorción y filtración, así como la evacuación de los humos; las cócleas presentes en el fondo del filtro y la válvula de descarga garantizan la evacuación de los polvos captados y de los productos resultantes del proceso de neutralización.

Un aspirador final de humos – dotado de válvula moduladora de sectores radiales, controlada por un sistema de detección de la depresión a la salida de la cámara de postcombustión – garantiza la correcta evacuación de los mismos, manteniendo el incinerador con depresión constante, en función del valor establecido en el instrumento de regulación.

Una chimenea final descarga los humos en la atmósfera a una temperatura superior a los 130 °C (condición que garantiza la ausencia de penacho visible), con una velocidad en la salida > 15 m/s.